GMP/HACCP (Rev.4-2003)

 

GMP

     GMP (Good Manufacturing Practice) หลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร เป็นเกณฑ์หรือข้อกำหนดขั้นพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุมเพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตาม และทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย โดยเน้นการป้องกันและขจัดความเสี่ยงที่อาจทำให้อาหารเป็นอันตราย เป็นพิษ หรือเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค

 

     GMP จัดทำขึ้นโดยหน่วยงานมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ หรือโคเด็กซ์ (CODEX) ให้สมาชิกทั่วโลกใช้เป็นแนวทางในการปฏิบัติ เพื่อความปลอดภัยของผู้บริโภค ซึ่ง GMP เป็นเกณฑ์ หรือข้อกำหนดพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุม ให้ผู้ผลิตปฏิบัติตามและทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย

 

หลักการของระบบ GMP Codex

จะครอบคลุมตั้งแต่สถานที่ประกอบการ โครงสร้างอาคาร กระบวนการผลิตที่ดีมีความปลอดภัย และมีคุณภาพได้มาตรฐานทุกขั้นตอน นับตั้งแต่ขั้นตอน เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมตั้งแต่วัตถุดิบระหว่างการผลิต ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การจัดเก็บ การควบคุมคุณภาพ และการขนส่งจนถึงผู้บริโภค มีระบบบันทึกข้อมูล ตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ รวมถึงระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัย เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีความปลอดภัยได้คุณภาพเป็นที่มั่นใจเมื่อถึงมือผู้บริโภค และ GMP ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานก่อนที่จะนำไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ที่สูงกว่าต่อไป เช่น ISO 9000 และ HACCP (Hazards Analysis and Critical Points)

 

ประเภทของ GMP
- GMP สุขลักษณะทั่วไป (General GMP) เป็นหลักเกณฑ์ที่นำไปใช้ปฏิบัติสำหรับอาหารทุกประเภท
- GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ (Specific GMP) เป็นข้อกำหนดที่เพิ่มเติมจาก GMP ทั่วไป เพื่อมุ่งเน้นในเรื่องของความเสี่ยงกับความปลอดภัยของแต่ละผลิตภัณฑ์อาหารเฉพาะมากยิ่งขึ้น

 

การนำ GMP มาประยุกต์ใช้เพื่อลดการปนเปื้อนในอาหารมี 3 แนวทาง ดังนี้

1. การลดการปนเปื้อนเบื้องต้น เช่น การคัดเลือกวัตถุดิบที่ดีมาใช้ มีการล้าง/คัดแยกเพื่อเพิ่มความสะอาด การป้องกันสัตว์และแมลงไม่ให้เข้าไปภายในโรงงาน และการปฏิบัติงานที่ถูกสุขลักษณะ 
2. การลด หรือยับยั้ง หรือทำลายจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค และทำให้อาหารเน่าเสีย เช่น การใช้ความร้อน การแช่เย็น เป็นต้น 
3. การลด หรือป้องกันการปนเปื้อนหลังการฆ่าเชื้อหรือการผลิต เช่น การปนเปื้อนจากภาชนะที่ใส่ สัตว์หรือแมลงที่เข้ามารบกวน การปนเปื้อนจากผู้ปฏิบัติงาน

ทำไมต้องมีระบบ GMP Codex
- ทำให้สามารถตรวจสอบกระบวนการผลิตของสินค้าชนิดนั้นๆได้
- เมื่อเกิดปัญหา หรือพบข้อร้องเรียนด้านคุณภาพของสินค้า เช่น บูด เน่า เสีย หรือมีสิ่งปนเปื้อน จะสามารถทวนสอบกลับได้ว่าปัญหาดังกล่าวเกิดจากอะไร ซึ่งสามารถแก้ไขและป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นได้อีกอย่างไร แก้ไขปัญหาตรงจุดหรือต้นเหตุของปัญหา
- เมื่อสามารถปฏิบัติได้ตรงตามข้อกำหนด จะสามารถลดการสูญเสียต่างๆได้ เช่น สินค้าเน่าเสีย เครื่องจักรเสีย สินค้าปนเปื้อน คุณภาพของสินค้าต่ำ จนทำให้เกิดการส่งคืนสินค้าซึ่งสิ่งเหล่านี้ก่อให้เกิดต้นทุนสินค้าที่สูงเกินความเป็นจริงทั้งสิ้น

ด้านสุขลักษณะทั่วไปมี 6 ข้อกำหนด ดังนี้ 
1. สุขลักษณะของสถานที่ตั้งและอาคารผลิต สถานที่ตั้งตัวอาคารกับบริเวณใกล้เคียง จะต้องอยู่ในที่ที่จะไม่ทำให้อาหารที่ผลิตเกิดการปนเปื้อนได้ง่าย และอาคารผลิตมีขนาดเหมาะสม มีการออกแบบและก่อสร้างที่ง่ายแก่การบำรุงสภาพรักษาความสะอาด และสะดวกในการปฏิบัติงาน ต้องจัดให้มีพื้นที่เพียงพอ ต้องแยกบริเวณผลิตอาหารออกเป็นสัดส่วน มีการระบายอากาศอย่างเพียงพอ เพื่อลดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นเนื่องจากความชื้นหรือฝุ่นละอองจากการผลิต
2. เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ ที่ใช้ในการผลิต จะต้องทำจากวัสดุที่ไม่ทำปฏิกิริยากับอาหาร ไม่เป็นพิษ ไม่เป็นสนิม มีความแข็งแรงทนทาน จำนวนเครื่องมือ เครื่องจักรกับอุปกรณ์ต้องมีอย่างเพียงพอ และเหมาะสมต่อการปฏิบัติงานในแต่ละประเภท การจัดเก็บอุปกรณ์ที่ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อแล้ว ควรจัดเก็บแยกเป็นสัดส่วน อยู่ในสภาพที่เหมาะสม เพื่อไม่ให้มีโอกาสเกิดการปนเปื้อนจากฝุ่นละอองกับสิ่งสกปรกต่าง ๆ
3. การควบคุมกระบวนการผลิต การดำเนินการทุกขั้นตอนจะต้องมีการควบคุมตามหลักสุขาภิบาลที่ดี ทั้งวัตถุดิบ ส่วนผสม ภาชนะบรรจุ การผลิต การเก็บรักษา การขนย้าย และขนส่งผลิตภัณฑ์อาหาร
4. การสุขาภิบาล เป็นเกณฑ์สำหรับสิ่งที่อำนวยความสะดวกในการปฏิบัติงานทั้งหลาย เช่น น้ำใช้ อ่างล้างมือ ห้องน้ำ ห้องส้วม ระบบกำจัดขยะมูลฝอย ทางระบายน้ำทิ้ง การป้องกันและกำจัดสัตว์กับแมลง
5. การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด ช่วยให้การทำงานเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ และป้องกันการปนเปื้อนของสารอันตรายสู่อาหาร โดยต้องทำความสะอาด ดูแลและเก็บรักษาเครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิตให้อยู่ในสภาพที่สะอาด ทั้งก่อนและหลังการผลิต
6. บุคลากร สวมเสื้อผ้าที่สะอาดและเหมาะสมต่อการปฏิบัติงาน เพื่อป้องกันการปนเปื้อนจากการปฏิบัติงานและตัวบุคลากร ซึ่งผู้ปฏิบัติงานในบริเวณผลิตจะต้องมีสุขภาพดี ไม่เป็นวัณโรคในระยะอันตราย โรคผิวหนังที่น่ารังเกียจหรือโรคเรื้อน

ข้อกำหนด GMP Codex มี 8 ข้อ ดังนี้
1. การผลิตขั้นต้น
2. สถานที่ประกอบการ :การออกแบบและสิ่งอานวยความสะดวก
3. การควบคุมกรรมวิธีการผลิต
4. สถานที่ประกอบการ : การบารุงรักษาและสุขาภิบาล
5. สถานที่ประกอบการ: สุขลักษณะส่วนบุคคล
6. การขนส่ง
7. ข้อมูลผลิตภัณฑ์และความเข้าใจของผู้บริโภค
8. การฝึกอบรม

ประโยชน์ของ GMP
- ผู้บริโภคได้รับผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยมีคุณภาพ
- ช่วยลดข้อผิดพลาดหรือความเบี่ยงเบนที่จะผลิตไม่ได้มาตรฐาน
- เป็นแนวทางการผลิต เพื่อประกันว่าผลิตภัณฑ์มีคุณภาพปลอดภัย ตรงตามที่มาตรฐานกำหนด และผลิตภัณฑ์มีความสม่ำเสมอในทุกๆ ล็อตการผลิต
- ป้องกันไม่ให้มีข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตหรือการควบคุมคุณภาพ รวมทั้งขจัดปัญหามิให้เกิดขึ้นซ้ำซ้อน
ส่งผลต่อคุณภาพอาหารในระยะยาว และช่วยลดต้นทุนการผลิต
- มีการควบคุม และรักษามาตรฐานความสะอาด และถูกสุขลักษณะของโรงงาน
- สร้างความสะดวกปลอดภัยต่อผู้ปฏิบัติงานในขณะปฏิบัติงาน

HACCP

     HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) เป็นมาตรฐานการผลิตที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภคอาจได้รับจากการบริโภคอาหาร โดยเป็นการวิเคราะห์อันตราย จุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับมาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนกระบวนการผลิต มีการดำเนินงานเชิงวิทยาศาสตร์เพื่อใช้ในการวิเคราะห์ และป้องกันไม่ให้มีการปนเปื้อนสารเคมี หรือสิ่งสกปรกใดๆ โดยมีการศึกษาถึงอันตราย และหาทางป้องกันล่วงหน้ารวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวัง เพื่อให้แน่ใจว่ามาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้น มีประสิทธิภาพตลอดเวลา

     โดยที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติในอุตสาหกรรมอาหารเกิดขึ้นตั้งแต่ปี พ.ศ. 2502 โดยบริษัทพิลสเบอรี่ในสหรัฐอเมริกา ต้องการระบบงานที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัยสำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศในโครงการขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกา

     HACCP ยึดหลักเกณฑ์ตามโครงการมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ (Codex) ซึ่งสามารถป้องกันอันตราย หรือสิ่งปนเปื้อนทางชีวภาพ เคมี และกายภาพของอาหารได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยจะเน้นการควบคุมพนักงาน และเทคนิคการตรวจติดตามอย่างต่อเนื่องที่จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม และลดความเสี่ยงในการปนเปื้อนต่างๆ เป็นจุดสำคัญของการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ในขั้นตอนสุดท้าย

หลักการสำคัญของระบบ HACCP
1.ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ที่อาจมีต่อผู้บริโภค
2.หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิตให้อยู่ในค่า หรือลักษณะที่กำหนดไว้ ซึ่งจะลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้นได้
3.กำหนดค่าวิกฤต ณ จุดควบคุมวิกฤต เพื่อให้แน่ใจว่าจุดควบคุมวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม
4.กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ทำการเฝ้าระวัง โดยกำหนดขึ้นอย่างเป็นระบบ มีแผนการตรวจสอบ หรือเฝ้าสังเกตการณ์ และบันทึกข้อมูล
5.กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่ อยู่ภายใต้การควบคุม กำหนดมาตรการแก้ไข สำหรับข้อบกพร่อง และใช้มาตรการนั้นทันที กรณีที่พบว่า จุดควบคุมวิกฤตไม่อยู่ภายใต้ การควบคุม
6.กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP ทบทวนประสิทธิภาพของระบบ รวมทั้งใช้ผลการวิเคราะห์ทดสอบทางห้องปฏิบัติการ เพื่อประกอบการพิจารณา
7.กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีการปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ ที่ เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้ จัดทำระบบบันทึก และเก็บรักษาข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต

อ่านบทความเพิ่มเติม
www.consultiso.com/consult-content